زمان‌بندی تولید اصلی (MPS)

زمان‌بندی تولید اصلی فرآیندی است که به تولیدکنندگان کمک می‌کند تا برنامه‌ریزی کنند که کدام محصولات و مقادیر مرتبط را در دوره‌های خاص تولید کنند. فعال است و با تعیین اینکه چه چیزی باید تولید شود و چه موادی باید خریداری شود، فرآیند تولید را هدایت می کند.

در مقاله‌های قبلی، صورتحساب‌های مواد (BOM) و برنامه‌ریزی نیازمندی‌های مواد (MRP)،و برنامه‌ریزی موجودی را معرفی کردیم. سومین برنامه زمانبندی اصلی تولید (MPS) است.

 

برنامه تولید اصلی چیست؟

همانطور که از نام آن پیداست، یک برنامه تولید اصلی تعیین می کند که چه محصولاتی تولید می شوند، چه زمانی تولید می شوند و در چه مقداری تولید می شوند. مواد اولیه مورد نیاز توسط BOM کالاهای نهایی شناسایی می‌شوند که داده‌های آن با داده‌های موجودی موجود برای ایجاد MRP برای تهیه مواد خام یکپارچه می‌شود. برنامه تولید اصلی اساس ارتباط بین فروش و تولید را تشکیل می دهد. MPS به قراردادی بین فروش و تولید تبدیل می‌شود و به فروش‌ها اجازه می‌دهد تا قول‌هایی بدهند که تولید می‌تواند به آنها عمل کند. برنامه تولید اصلی یک برنامه پویا است و در صورت تغییر در تقاضا یا ظرفیت قابل تنظیم است.

بنابراین، چه زمانی باید یک برنامه تولید اصلی ایجاد کنید؟ معمولاً از سه ماه تا دو سال ساخته می شود. برای هر محصول عوامل زیر را در نظر می گیرد:

 

برنامه‌ریزی اصلی تولید در نرم‌افزار مدرن برنامه‌ریزی و زمان‌بندی پیشرفته (APS) که بخشی از یک سیستم ERP تولیدی است، گنجانده شده است . APS از برنامه تولید اصلی برای کمک به ارزیابی بهترین گزینه ها برای تولید با در نظر گرفتن موجودی و ظرفیت موجود استفاده می کند. این یک صرفه جویی در زمان بزرگ است و زمان لازم برای مدیریت جریان تولید شما را کاهش می دهد.

چرا زمان‌بندی تولید اصلی یک کارکرد برنامه‌ریزی حیاتی است؟

به عنوان بخشی از یک سیستم ERP کاملاً یکپارچه، زمان‌بندی تولید اصلی یک تابع برنامه‌ریزی حیاتی است که از داده‌های عرضه و تقاضای فعلی و همچنین پیش‌بینی‌ها برای ارائه برنامه‌های تولید دقیق و به موقع استفاده می‌کند که به تولیدکنندگان کمک می‌کند تا به اهداف تولید خود دست یابند و هزینه‌های تدارکات را به حداقل برسانند.

برنامه تولید اصلی همچنین ظرفیت تولید را در محاسبات خود گنجانده است. پس از تجزیه و تحلیل و تایید سفارشات تولید، فرآیند MRP آغاز شده و سفارشات خرید تولید می شود. یک برنامه تولید اصلی همچنین کمبودها، اشتباهات غیرمنتظره برنامه ریزی اصلی و سایر مشکلات پیش بینی نشده را در نظر می گیرد.

وظایف یک نرم افزار برنامه ریزی تولید اصلی چیست؟

یک برنامه تولید اصلی به شما کمک می کند تا یک برنامه دقیق را شکل دهید که اهداف زیر را برآورده می کند:

• جریان تولید را به آرامی حفظ می کند
• زمان تحویل محصولات را کاهش می دهد
• ارتباطات درون سازمان شما را بهبود می بخشد
• به شما کمک می کند اولویت ها را تعیین کنید و به آنها پایبند باشید
• به شما کمک می کند تا یک برنامه تولید منطقی ایجاد کنید
• شما را قادر می سازد تا به سطوح خدمات مشتری دلخواه برسید
• بهترین استفاده را از منابع می کند
• سطح موثری از موجودی را حفظ می کند
• MPS در مدیریت عملیات باید تقاضای شناسایی شده توسط فروش و بازاریابی را با در دسترس بودن منابع متعادل کند.

 

بخش‌های یک برنامه تولید اصلی چیست؟

قبل از اینکه بتوان یک برنامه تولید اصلی تولید کرد، باید یک طرح تقاضا ایجاد کرد. این از داده های تاریخی حاصل از فروش برای پیش بینی سفارشات مشتری در ماه ها یا سال های آینده استفاده می کند. طرح تقاضا همچنین باید شامل مقدار مشخصی از موجودی ایمنی باشد – در صورت ایجاد سفارش بزرگ غیرمنتظره – برای محافظت در برابر کمبود موجودی.

لیست محصولات –

لیست محصولات شامل تمام انواع محصولاتی است که شما تولید می کنید. محصولاتی که بیشتر سفارش داده می شوند باید در بالا باشند.

فهرست‌های فرعی محصول –

شامل یک فیلد برای هر تنوع محصول یا SKU است. به عنوان مثال، اگر صندلی تولید می کنید، می توانید آنها را با رنگ لکه، نوع ساق پا، پارچه و غیره جدا کنید.

بازه های زمانی –

برنامه خود را به ماه ها و هفته ها تقسیم کنید. شما باید حداقل چند ماه برنامه ریزی کنید و بررسی کنید که آیا هر چند وقت یکبار نیاز به تغییر است یا خیر. اگر تقاضا از قبل تغییر کرد، می توانید آن را در صورت نیاز تنظیم کنید.

مقادیر تولید –

شما باید مصرف مواد خام را بر اساس مقادیر هر نوع محصول، از جمله تغییرات یا SKU ها تعیین کنید.

برنامه تولید اصلی به شناسایی چه چیزی کمک می کند؟

برنامه زمانبندی محصول اصلی با کمک به شناسایی موارد زیر، عملیات را بهبود می بخشد:

مقدار هر محصول برای تولید
کارکنان تولید باید طبق برنامه باقی بمانند
چه تعداد از هر محصول را می توان به مشتریان وعده داد
موجودی محصول پیش بینی شده پس از انجام سفارش
نحوه کنترل بهتر عملیات تولیدی
چگونه می توان برنامه ریزی کسب و کار را با عملیات تولیدی پیوند داد
چگونه می توان بازده تولید را افزایش داد و خطاها را به حداقل رساند

تکنیک های مختلف برنامه ریزی تولید اصلی چیست؟

برنامه تولید اصلی باید دقیق و در عین حال متمرکز باشد. اگر طرح به اندازه کافی دقیق نباشد، تولید آسیب خواهد دید. از سوی دیگر، اگر MPS موارد زیادی را پوشش دهد، اجرای موثر طرح مشکل خواهد بود. به عنوان یک قاعده کلی، زمان‌بندی تولید اصلی با کمترین تعداد جایگزین محصول ممکن بهترین کار را دارد.

 

                                                                                                                                طراحی خط تولید را مطالعه کنید

در محیط‌های آماده به انبار ، تعداد محدودی از اقلام از تعداد بیشتری از قطعات، به عنوان مثال، ضبط‌کننده‌های ویدئویی یا رایانه‌ها، جمع‌آوری می‌شوند. MPS در این مورد باید جدولی از کالاهای تمام شده باشد.
در یک محیط سفارشی ، بسیاری از کالاهای نهایی مختلف را می توان از تعداد نسبتا کمی مواد خام تولید کرد. یک مثال عالی از این فرآیند می تواند نحوه تولید خودروها باشد. مجموعه‌های فرعی برای بسیاری از خودروها یکسان خواهد بود، اما مدل‌های مختلف خودروهای تولید شده در گزینه‌های خاص مانند رنگ، استریو، سانروف و شیشه‌های برقی متفاوت هستند. MPS در یک محیط سفارشی، جدولی از سفارشات واقعی مشتری است.
محیط های مونتاژ به سفارش از مواد خام برای تشکیل اجزای اصلی و مجموعه های فرعی استفاده می کنند. این اجزا و مجموعه های فرعی انواع محصولات نهایی را تشکیل می دهند. بنابراین برنامه تولید اصلی باید در سطح زیرمجموعه انجام شود.
یک برنامه تولید اصلی نیاز به تمرکز کمی متفاوت برای هر یک از این گزینه ها دارد. در هر مورد، برنامه را بر اساس کمترین تعداد گزینه های محصول، همانطور که در زیر نشان داده شده است، قرار می دهد:

رابطه MPS و MRP چیست؟

برنامه تولید اصلی محرک اصلی طرح نیاز مواد است. همراه با BOM، MPS می تواند تعیین کند که چه اجزایی از تولید مورد نیاز است و چه قطعاتی باید خریداری شوند. MPS یک طرح اولویت برای تولید است.

MPS و MRP دارای شباهت هایی هستند – از جمله توانایی تهیه لیستی از اقلام تولید شده برنامه ریزی شده و ایجاد سفارشات خرید و انتقال – چند ویژگی وجود دارد که آنها را متمایز می کند. به عنوان مثال، برخلاف MRP، MPS تمایل دارد قابلیت های برنامه ریزی خود را بر روی تولید کالاهای نهایی، اجزا یا قطعاتی متمرکز کند که بیشترین سود را برای سازنده ایجاد می کند و بنابراین احتمالاً سهم اصلی منابع مورد نیاز برای تولید را تشکیل می دهد.

تفاوت دیگر این است که MPS فقط در یک سطح از BOM یک آیتم عمل می کند، در حالی که MRP را می توان در هر سطح استفاده کرد. MRP قابلیت‌های برنامه‌ریزی خود را بیشتر بر تامین تقاضا برای قطعات یا مجموعه‌های فرعی متمرکز می‌کند، در حالی که MPS بیشتر بر ایجاد برنامه‌های تولید برای برآوردن تقاضای واقعی برای محصولات نهایی و همچنین برآورده کردن تاریخ‌های تحویل پیش‌بینی‌شده به مشتری تمرکز می‌کند.

طرح‌های MPS معمولاً براساس ورودی‌هایی مانند سفارش‌های فروش واقعی، سفارش‌های خدمات، منابع موجود، سطوح موجودی، و محدودیت‌ها یا پیش‌بینی‌های ظرفیت است. این پیش‌بینی‌ها به تولیدکنندگان توانایی پیش‌بینی تقاضای محصول و انعطاف‌پذیری برای تنظیم برنامه‌های تولید بر اساس فصل‌ها، تبلیغات و تقاضای نوسان برای اقلام خاص و/یا محصولات نهایی را می‌دهد. خروجی MPS شامل مقادیری از یک مورد برای تولید، تاریخ های سررسید و مقادیر قابل قبول است.

چگونه برنامه ریزی ظرفیت برش راف با MPS ارتباط دارد؟

Rough Cut Capacity Planning (RCCP) یک ابزار برنامه ریزی بلندمدت است که به ظرفیت تولید مورد نیاز در مقابل آنچه در دسترس است می پردازد. اگر کمبود ظرفیت برای تولید برنامه ریزی شده وجود داشته باشد، یا باید افزایش یابد یا برنامه تولید اصلی باید تنظیم شود. برنامه ریزی راف برش ظرفیت و برنامه زمانبندی اصلی تولید با هم کار می کنند و اگر هر کدام تغییراتی داشته باشد، دیگری نیز باید اصلاح شود.

مزایای یک برنامه تولید اصلی چیست؟

• امکان تعدیل نوسانات تقاضا در عین به حداقل رساندن ضایعات
• از کمبودها و مشکلات برنامه ریزی جلوگیری می کند
• کارایی در مکان یابی منابع تولید را بهبود می بخشد
• کنترل هزینه موثرتر و برآورد دقیق تری از نیازهای مواد و تاریخ های تحویل را فراهم می کند
• زمان تحویل را در طول سال کاهش می دهد
• یک کانال ارتباطی موثر با تیم فروش برای اهداف برنامه ریزی فراهم می کند
• به منابع انسانی کمک می کند تا بر اساس نیروی کار مورد نیاز برای استخدام بهتر برنامه ریزی کنند

 

MPS در قلب یک سیستم ERP تولیدی است

برنامه زمانبندی اصلی تولید پیوند بین برنامه ریزی و ساخت است که به عنوان مبنایی برای محاسبه ظرفیت و منابع مورد نیاز برای تحقق برنامه های تولید استفاده می شود. MPS در قلب یک سیستم ERP تولیدی قرار دارد و به چندین ماژول از جمله حسابداری، مدیریت ارتباط با مشتری (CRM)، موجودی، خرید و موارد دیگر متصل می شود.

اگر از Excel برای مدیریت تولید استفاده می کنید، به روز رسانی برنامه خود بسیار دشوار است زیرا پویا نیست. نمی تواند به سایر بخش های سازمان متصل شود تا به راحتی پیش بینی فروش یا در دسترس بودن مواد خام را بدست آورد. همچنین داده ها را به گونه ای ارائه نمی کند که به راحتی قابل تجسم باشد. نرم‌افزار زمان‌بندی تولید اصلی برنامه‌ای را تولید می‌کند که به راحتی قابل پیگیری است.

گزارش های معمول خروجی MPS چیست؟

برخی از گزارش های استاندارد ایجاد شده توسط MPS عبارتند از:

Available-to-Promise –

مقادیر موجود به قول را برای هر آیتم خط MPS ارائه می دهد. گزارش مرحله زمانی است، معمولاً به «سطل‌های» هفتگی یا ماهانه.
گزارش پیگیری تقاضا – داده های تاریخی را در مورد محموله های واقعی و رزرو سفارش در مقایسه با پیش بینی های مدیریت ارائه می دهد.

گزارش داده‌های پیش‌بینی –

خلاصه‌ای از فعالیت تقاضای تاریخی، که نشان‌دهنده حاشیه خطای پیش‌بینی‌شده و واقعی است و یک خلاصه آماری ارائه می‌دهد.

پیش‌بینی خلاصه دوره –

پیش‌بینی بر اساس آیتم خطی در یک گروه محصول برای هر دوره تا 12 دوره آینده، با خلاصه‌هایی بر اساس دوره برای گروه و بر اساس سال برای اقلام خط.

تقاضا و پیش‌بینی مورد –

داده‌های تاریخی را برای یک بازه زمانی مشخص توسط کاربر به همراه 12 ماه آینده تقاضای پیش‌بینی‌شده برای هر مورد ارائه می‌کند. عناصر داده‌های معمولی می‌توانند شامل مجموع YTD، کل تقاضای سالانه و مجموع سه ماهه، با مقایسه درصدی اقلام و کل گروه محصول آنها باشند.

گزارش زمانبندی ساخت –

برنامه زمانبندی ساخت یک یا همه مجموعه ها را گزارش می دهد.

برنامه زمانی در مقابل خروجی واقعی –

خروجی واقعی را در مقایسه با خروجی برنامه ریزی شده در یک مرکز کاری خاص گزارش می کند.

مدیریت موجودی

هنر مدیریت کارآمد موجودی، حفظ حداقل سطح مواد خام در دسترس است تا تولید حداکثر مقدار کالای نهایی را در هر نقطه از زمان تامین کند. برنامه یکپارچه تولید اصلی (MPS)، برنامه ریزی نیازهای مواد (MRP) و صورتحساب مواد (BOM) موتوری است که مدیریت بهینه موجودی را هدایت می کند.