سیستم تولید 5S یک ابزار تولید ناب است که کارایی محل کار را بهبود و نظم می بخشد و ضایعات را حذف می کند.
پنج مرحله در سیستم وجود دارد که هر مرحله با حرف S شروع می شود:
سیستم 5S تولید با ارائه یک چارچوب سیستماتیک برای سازماندهی و پاکیزگی و نظم، به تسهیلات کمک می کند تا از بهره وری از دست رفته در اثر تاخیر در کار یا توقف برنامه ریزی نشده جلوگیری کنند.
مراحل تولید 5S
5S در ژاپن ایجاد شد و اصطلاحات اصلی “S” به زبان ژاپنی بود، بنابراین ترجمه انگلیسی هر یک از پنج مرحله ممکن است متفاوت باشد. با این حال، ایده های اساسی و ارتباطات بین آنها به راحتی قابل درک است.
| نام مرحله | اصطلاح ژاپنی | توضیح |
| 1. مرتب سازی کنید | سیری (آرایش) | موارد غیر ضروری را از هر ناحیه حذف کنید |
| 2. به ترتیب تنظیم کنید | سیتون (نظم) | ذخیره سازی را برای استفاده کارآمد سازماندهی و شناسایی کنید |
| 3. درخشش | سیسو (نظافت) | هر منطقه را به طور منظم تمیز و بازرسی کنید |
| 4. استاندارد کردن | سیکتسو (استانداردسازی) | 5S را در رویه های عملیاتی استاندارد بگنجانید |
| 5. حفظ کنید | شیتسوکه (انضباط) | مسئولیت را تعیین کنید، پیشرفت را دنبال کنید و چرخه را ادامه دهید |
- این مراحل از یکدیگر تغذیه می کنند، بنابراین ترتیب آن مهم است.
- پاک کردن مواد غیر ضروری در مرحله 1 (مرتب سازی) فضای مورد نیاز برای سازماندهی موارد مهم در مرحله 2 (Set In Order) را فراهم می کند.
- سپس، هنگامی که فضای کار بهم ریخته , سازماندهی شد، کثیفی و آلودگی را می توان در مرحله 3 (درخشش) پاک کرد.
- این تغییرات در وظایف شغلی کارگران و محیط کار باید در مراحل به روز شده از طریق مرحله 4 (استانداردسازی) منعکس شود.
- در نهایت، این رویه‌های جدید زیاد نمی‌شوند مگر اینکه مسئولیت تعیین شود و پیشرفت ردیابی شود – همانطور که برای مرحله 5 (Sustain) لازم است. و با مسئولیت و پیگیری، کارگران به اعمال مراحل ادامه می دهند و به مرحله 1 باز می گردند.
مرحله 1: مرتب سازی
اولین مرحله در فرآیند تولید 5S مرتب سازی یا “seiri” است که به “آرایش” ترجمه می شود. هدف مرحله مرتب‌سازی، از بین بردن بهم ریختگی و پاکسازی فضا با حذف چیزهایی است که به آن منطقه تعلق ندارند.
پاکسازی محل کار
برای این مرحله، نگاهی دقیق به اقلام، ابزار و مواد موجود در یک محل کار بیندازید. اقلامی که برای کارهایی که در آن فضا انجام می شود ضروری یا مفید هستند باید در آنجا نگهداری شوند. هر چیز دیگری باید حذف شود.
برخی از اقلام حذف شده باید دور ریخته یا بازیافت شوند. موارد دیگر ممکن است به فرآیند یا مکان دیگری تعلق داشته باشند. آنها باید به “جایگاه های” خود بازگردانده شوند. با این حال، ممکن است مواردی را پیدا کنید که در مورد آنها مطمئن نیستید.
برچسب گذاری قرمز موارد ناشناخته
اگر موردی را پیدا کردید که نمی توانید آن را شناسایی کنید یا مالکیت آن نامشخص است، وقت آن است که از برچسب قرمز استفاده کنید. “Red-Tagging” به طور موقت یک برچسب بسیار قابل مشاهده را به مورد متصل می کند، که یادداشت می کند کجا و چه زمانی پیدا شده است.
سپس، اقلام دارای برچسب قرمز از همه مناطق کاری در یک مکان جمع‌آوری می‌شوند:
«گمشده و پیدا شده» برای ابزار، مواد و تجهیزات.
منطقه برچسب قرمز 5s با علامت گذاری روی زمیناگر یک منطقه کاری ابزار مهمی ندارد، قسمت جمع آوری برچسب قرمز را بررسی کنید تا ببینید آیا در جای دیگری پیدا شده است یا خیر. سرپرستان برای هر فضای کاری باید منطقه جمع آوری برچسب قرمز را به صورت دوره ای بررسی کنند، در صورتی که چیزی از قلم افتاده باشد. هر چیزی که متعلق به یک فضای کاری است باید به آنجا بازگردانده شود.
نرم افزار crm مدیریت ارتباط با مشتری
تخصیص مجدد موارد برچسب گذاری شده
موارد ممکن است برای مدت طولانی در قسمت جمع آوری برچسب قرمز منتظر بمانند. در آن صورت، به نظر می رسد که منطقه کار اصلی (جایی که آن مورد از آنجا آمده است) دیگر به آن نیاز ندارد. اگرچه ممکن است در جاهای دیگر مفید باشد.
در یک رویکرد رایج، موارد ممکن است به مدت سی روز در فضای جمع آوری برچسب قرمز باقی بماند. پس از آن، هر ناظری می تواند مورد را برای منطقه کاری خود مطالبه کند. اگر بعد از یک هفته دیگر کسی آن را نمی‌خواهد، می‌توان آن را به طور کامل از مرکز حذف کرد. آن را بفروشید، بازیافت کنید یا دور بریزید.
اگر کالایی قطعاً مورد نیاز شرکت است، اما در حال حاضر مورد نیاز نیست، بهتر است آن را برای بعداً ذخیره کنید. قبل از قرار دادن هر چیزی در انبار، مطمئن شوید که واقعاً دوباره مورد نیاز خواهد بود. یک برنامه مشخص برای خارج کردن مجدد آن مورد از فضای ذخیره سازی در یک زمان خاص داشته باشید. چیزها را “فقط در مورد” بدون دلیل موجه ذخیره نکنید، و آنچه را که ذخیره شده است را پیگیری کنید.
مرحله 2: به ترتیب تنظیم کنید
مرحله دوم، Set In Order، در اصل “seiton” نامیده می شد که به “نظم” ترجمه می شود. نام‌های مختلفی در انگلیسی استفاده شده است: به عنوان مثال، «سازمان سیستماتیک» و «ساده‌سازی». مهم نیست که چه نامی دارد، هدف از این مرحله سازماندهی منطقه کار است. یافتن، استفاده و بازگشت هر مورد باید آسان باشد: مکانی برای هر چیزی و هر چیزی در جای خود.
ساخت نقشه تولید 5S
ابزارهایی که به طور مکرر مورد استفاده قرار می گیرند باید در نزدیکی محل استفاده قرار گیرند. تجهیزات یدکی، لوازم و سایر ابزارهایی که کمتر مورد استفاده قرار می گیرند را می توان در یک مکان مرکزی نگهداری کرد، جایی که چندین تیم می توانند آنها را به اشتراک بگذارند. اقلامی که معمولاً با هم استفاده می شوند (مانند مته ها و پیچ ها) باید در نزدیکی یکدیگر نگهداری شوند. هر یک از این تصمیمات به تنهایی منطقی خواهد بود، اما ممکن است پیگیری همه چیز دشوار شود. ممکن است ایجاد یک نقشه 5S به عنوان بخشی از این فرآیند مفید باشد.
نقشه 5S یک نمودار یا پلان طبقه ای است که نمای کلی از یک منطقه کاری، فرآیند یا ایستگاه را ارائه می دهد. این یک مرجع بصری برای نشان دادن مکان ابزار، لوازم، کارگران، و مسیرهای سفر و نحوه ارتباط آنها با یکدیگر ارائه می دهد. یک نقشه خوب همچنین ممکن است شامل شرح کارهایی باشد که در منطقه نشان داده شده اتفاق می افتد.
بسته به نیاز تسهیلات خود، ممکن است یک رویکرد را آسان تر از دیگری بیابید:
- یک نقشه بکشید و سپس آن را اجرا کنید
- ابتدا محل کار را به صورت فیزیکی مرتب کنید و سپس نقشه برداری کنید
- همانطور که می روید نقشه برداری کنید، ایده ها را آزمایش کنید و آنچه را که به خوبی کار می کند یادداشت کنید
مهم نیست که از کدام رویکرد استفاده می شود، نقشه تولید 5S حاصل باید به عنوان یک ابزار آموزشی نگهداری شود، برای مرجع در مراحل بعدی 5S مورد استفاده قرار گیرد و در طول زمان با تغییر منطقه کاری به روز شود.
ابلاغ طرح
پس از تعیین مکان های ذخیره سازی، هر منطقه ذخیره سازی باید برچسب گذاری شود. قسمت بیرونی درهای کابینت را برچسب بزنید تا به کارگران کمک کنید سریعاً داخل هر یک از درهای کابینت را شناسایی کنند. سپس، قفسه‌های داخلی را برچسب بزنید تا نشان دهید که لوازم مختلف به کجا تعلق دارند. همین ایده‌ها به برچسب‌های قفسه‌ها، سطل‌ها و سایر سیستم‌های ذخیره‌سازی نیز گسترش می‌یابد.
بسیاری از مکانها از “تخته سایه” برای ذخیره ابزار استفاده می کنند تا اطمینان حاصل شود که هر ابزار به راحتی در محل ذخیره سازی صحیح خود قرار می گیرد. با این رویکرد، یک برچسب مطابق با شکل و اندازه ابزار در جایی قرار می‌گیرد که آن ابزار به آن تعلق دارد. کارگران می توانند فوراً محل تعلق هر کالا را پیدا کنند و در یک نگاه بدانند که آیا آن کالا آنجاست یا نه. دیگر زمانی را تلف نمی‌کنید تا از میان کشوها و سطل‌ها دیدن کنید.
سازمان می تواند تا جزئیات نیز گسترش یابد. مناطق کار، خطوط حرکت، و انبار برای لوازم و محصولات تمام شده را می توان با نوار علامت گذاری کف مشخص کرد.
مرحله 3: درخشش
مرحله سوم 5S Shine یا “seiso” است که به معنای “تمیز بودن” است. در حالی که گام های اول و دوم فضا را پاکسازی کردند و منطقه را برای کارایی مرتب کردند، این مرحله به کثیفی و کثیفی که به طور اجتناب ناپذیری در زیر آشغال جمع می شود حمله می کند و از بازگشت آن جلوگیری می کند.
تمیز کردن روتین
شاین بسیار فراتر از جارو زدن اطراف است. ان شامل تمیز کردن منظم هر قسمت از محل کار است – اغلب یک پاک کردن روزانه، و تمیز کردن کلی تر هر هفته نیاز است.
نکته مهم این است که مرحله Shine شغلی برای کارکنان تعمیر و نگهداری یا سرایداری نیست. هر کارگر باید محل کار خود و تجهیزات مورد استفاده خود را تمیز کند. این رویکرد چندین مزیت دارد:
- کارگرانی که با این منطقه آشنا هستند به سرعت متوجه هر مشکلی می شوند
- خطرات یا موقعیت های دشوار درک می شوند و به حساب می آیند
- اقلامی که در جای خود نیستند یا گم شده باشند شناسایی می شوند
- کارگران تمایل دارند فضای کاری خود را در طول عملیات عادی تمیزتر نگه دارند
همه باید به تمیزی کلی محل کار، تمایل به جمع آوری زباله و غیره توجه کنند. اما برای اینکه 5S بهترین نتایج را بدهد، هر کارگر باید مسئولیت فضای کاری خود را به عهده بگیرد.
درخشش به عنوان نگهداری پیشگیرانه
تمیز نگه داشتن محل کار مزایای بسیاری خواهد داشت. یک مزیت مهم این است که به راحتی می توان نشتی، ترک یا ناهماهنگی را تشخیص داد. اگر افرادی که منطقه را تمیز نگه می‌دارند همان افرادی باشند که به طور منظم در آنجا کار می‌کنند، به سرعت متوجه هر یک از این مشکلات خواهند شد.
عدم توجه و حل نشدن این مشکلات می تواند منجر به خرابی تجهیزات، خطرات ایمنی و کاهش بهره وری شود. با تمیز کردن و بازرسی های مداوم استفاده شده در مرحله Shine 5S، سیستم می تواند به برنامه تعمیر و نگهداری پیشگیرانه وارد شود. به این ترتیب، 5S می تواند عمر کاری تجهیزات را افزایش دهد و به کاهش زمان توقف اضطراری کمک کند.
مرحله 4: استاندارد کردن
سه مرحله اول 5S اصول پاکسازی، سازماندهی و تمیز کردن فضای کاری را پوشش می دهد. این مراحل به تنهایی مزایای کوتاه مدتی را به همراه خواهند داشت. مرحله چهارم Standardize یا “seiketsu” است که به معنای استانداردسازی است. با نوشتن کارهایی که انجام می شود، کجا و توسط چه کسی، می توانید شیوه های جدید را در روند کار عادی بگنجانید. این راه را برای تغییرات بلندمدت هموار می کند.
قدرت نوشتن چیزها
یک اصطلاح وجود دارد که “اگر مکتوب نشده باشد، اتفاق نیفتاده است.” نوشتن تصمیماتی که در برنامه 5S خود می گیرید به شما کمک می کند تا مطمئن شوید که کار شما فقط ناپدید نمی شود. اگر در مرحله Set In Order یک نقشه 5S ساخته اید، آن نقشه می تواند بخشی از استاندارد جدید شما برای منطقه باشد. به همین ترتیب، فرآیندی که برای موارد با برچسب قرمز استفاده می کنید، می تواند یادداشت شود و در استانداردها گنجانده شود.
با این حال، نوشتن تصمیمات به این معنی نیست که نمی توانید نظر خود را تغییر دهید. هدف 5S بهتر کردن محل کار شما است نه تغییرناپذیر کردن آن. شما در حال نوشتن استانداردها برای تسهیلات خود هستید و می توانید آنها را متناسب با اطلاعات جدید یا نیازهای تجاری جدید تغییر دهید.
ابزارهای استانداردسازی
پس از تصمیم گیری در مورد چگونگی تغییر شیوه های کاری خود، این تصمیمات باید به اطلاع کارگران برسد. این ارتباط بخش کلیدی مرحله استانداردسازی است. ابزارهای رایج برای این فرآیند عبارتند از:
- چک لیست های تولید 5S – فهرست کردن مراحل جداگانه یک فرآیند، پیگیری کامل آن فرآیند را برای کارگران آسان می کند. همچنین یک ابزار حسابرسی ساده برای بررسی پیشرفت در آینده فراهم می کند.
- نمودارهای چرخه شغلی – هر وظیفه ای را که باید در یک منطقه کاری انجام شود، مشخص کنید و در مورد برنامه یا فرکانس هر یک از آن وظایف تصمیم بگیرید. سپس، مسئولیت را به یک کارگر خاص (یا وظیفه شغلی) واگذار کنید. نمودار حاصل را می توان برای حل سؤالات و ارتقای مسئولیت پذیری به وضوح پست کرد.
- برچسب‌ها و علائم رویه – دستورالعمل‌های عملیاتی، مراحل تمیز کردن و روش‌های نگهداری پیشگیرانه را دقیقاً در جایی که به آن اطلاعات نیاز است ارائه دهید.
مرحله 5: پایداری
مرحله پنجم یک برنامه 5S Sustain یا “shitsuke” است که در لغت به معنای “انضباط” است. ایده در اینجا تداوم تعهد است. مهم است که تصمیماتی را که گرفته اید دنبال کنید – و به طور مداوم در یک چرخه مداوم به مراحل قبلی 5S بازگردید.
هرگز “یک بار و تمام” نیست
رویکرد 5S هرگز قرار نبود یک رویداد یکباره باشد، بلکه یک چرخه مداوم است. این کلیدی است، زیرا موفقیت های اولیه در 5S می تواند راه را برای مشکلات باز کند. اگر فضای باز در مرحله مرتب سازی در دسترس باشد، اما پس از آن، ابزارها و مواد اجازه داشته باشند به تدریج آن فضا را بدون سازماندهی پر کنند، نتیجه نهایی می تواند یک آشفتگی حتی بزرگتر باشد. راه حل این است که ایده های 5S را بارها و بارها به عنوان بخشی روتین از کار عادی به کار ببرید. به همین دلیل است که Sustain بسیار مهم است.
حفظ یک برنامه تولید 5S می تواند به معنای متفاوتی در محیط های کاری مختلف باشد، اما برخی از عناصر وجود دارند که در برنامه های موفق مشترک هستند.
- پشتیبانی مدیریت – بدون تعهد قابل مشاهده از سوی مدیران، فرآیندهای 5S در اطراف باقی نمی‌مانند. سرپرستان و مدیران باید در ممیزی فرآیندهای کاری 5S و دریافت بازخورد از کارگران شرکت کنند. آنها همچنین باید ابزار، آموزش و زمان را برای کارگران فراهم کنند تا کارشان را به درستی انجام دهند.
- تورهای دپارتمان – آوردن تیم ها از یک بخش برای بازدید از بخش های دیگر به آشنایی کل نیروی کار با فرآیندهای مرکز شما کمک می کند. این نوع «گرده افشانی متقاطع» به گسترش ایده‌های خوب کمک می‌کند و مردم را تشویق می‌کند تا راه‌های جدیدی برای بهبود پیاده‌سازی 5S بیابند.
- آموزش به روز شده – با گذشت زمان، ممکن است تغییراتی در محل کار شما ایجاد شود، مانند تجهیزات جدید، محصولات جدید یا قوانین جدید کار. هنگامی که این اتفاق می افتد، استانداردهای کاری 5S خود را برای تطبیق با این تغییرات تجدید نظر کنید و در مورد استانداردهای جدید آموزش ارائه دهید.
- ممیزی پیشرفت – استانداردهایی که در برنامه تولید 5S ایجاد می شوند باید اهداف مشخص و قابل اندازه گیری را ارائه دهند. بررسی آن اهداف با ممیزی دوره ای می تواند اطلاعات و راهنمایی های مهمی را ارائه دهد. کجا 5S خوب کار می کند؟ تیم ها کجا عقب می افتند؟
- ارزیابی عملکرد – هنگامی که اهداف خود را معقول دانستید، عملکرد را بخشی از ارزیابی هر کارمند قرار دهید. هنگامی که تیم ها و افراد عملکرد خوبی داشتند، آن را جشن بگیرید و نتایج کلی را ارسال کنید تا هر تیم بتواند ببیند که چگونه با بقیه امکانات مقایسه می شود.Sustain پایان 5S نیست
در حالی که این آخرین مرحله در دنباله است، Sustain پایان تولید 5S به عنوان یک کل نیست. یک گذر از مراحل می تواند مشکلاتی را که از قبل پنهان شده بودند آشکار کند. دنبال کردن مجدد مراحل می تواند آن مشکلات را حل کند و به کشف راه های جدید برای بهبود کمک کند. این چرخه را بارها و بارها ادامه دهید تا امکانات خود را در بالاترین حد بالقوه خود نگه دارید.
“S” ششم برای ایمنی
وقتی صحبت از تولید ناب و بهبود محیط کار می شود، تولید 5S یکی از شناخته شده ترین و پرکاربردترین ابزارهای ناب است. جای تعجب نیست: 5S می تواند کارایی محل کار را افزایش دهد، هزینه ها را کاهش دهد و کیفیت را بهبود بخشد. اما با بسیاری از برنامه های ناب، به راحتی می توان تنها بر روی آن اهداف تمرکز کرد و عامل انسانی را از دست داد. ایمنی کارگران بسیار مهم است. به همین دلیل است که بسیاری از امکانات یک مرحله دیگر به چرخه 5S اضافه می کنند و نتیجه را “6S” می نامند با ایمنی.
برخلاف پنج مرحله اول، ایمنی یک مرحله متوالی نیست. در طی هر یک از مراحل دیگر باید در نظر گرفته شود. برای مثال، در طول مرحله مرتب سازی، ممکن است تصمیم بگیرید که یک ابزار منسوخ شده است زیرا استفاده از نسخه جدیدتر ایمن تر است. به همین ترتیب، در مرحله استانداردسازی، رویه‌های کاری باید برای بهبود ایمنی محل کار، نه فقط کارایی، استانداردسازی شوند.
ایمن نگه داشتن کارگران : هزینه های مالی زیادی برای صدمات تصادفی در محل کار وجود دارد. یک مطالعه توسط دانشگاه استنفورد نشان داد که هزینه‌های شکستگی استخوان می‌تواند میلیون ها تومان برای شرکت هزینه داشته باشد و همچنین مبلغ زیاد دیگر هزینه‌های غیرمستقیم دارد. هر حادثه می تواند منجر به بازرسی و همچنین افزایش هزینه های بیمه شود.
انتخاب اجرای 6S به جای برنامه استاندارد 5S می تواند به شما در بهبود سازماندهی و کارایی محل کار کمک کند و در عین حال محل کار را ایمن تر کند.
مزایای برنامه تولید 5S
از آنجایی که تولید 5S بر بهبود محل کار تمرکز دارد و مکان های کاری مختلف ممکن است اشتراکات کمی داشته باشند، پیش بینی نتایج دقیق استفاده از این برنامه می تواند دشوار باشد. با این حال، برخی از مزایای تقریبا همیشه یافت می شود:
- استفاده بهتر از زمان – خلاص شدن از شر مواد ناخواسته و سازماندهی ابزارها و لوازم مهم، به هم ریختگی و سردرگمی را از بین می برد. کارگران زمان کمتری را برای یافتن و بازیابی آنچه نیاز دارند صرف می کنند و در عوض می توانند بهره وری بیشتری داشته باشند.
- فضای کمتر هدر رفته – از بین بردن ذخایر مواد غیر ضروری و یکپارچه سازی ذخیره سازی ابزار، فضا را برای کاربردهای مفیدتر باز می کند. هر فوت مربع از زمین هزینه دارد و بهره‌گیری از آن سرمایه‌گذاری حداکثر سودآوری تسهیلات شما را به همراه خواهد داشت.
- کاهش میزان آسیب – سازماندهی مناطق کاری برای کارایی و سهولت استفاده، حرکات مورد نیاز کارگران برای انجام کارهایشان را کاهش می دهد. از بین بردن آشغال ها و تمیز کردن منظم نشت ها، خطرات سفر را از بین می برد. در نتیجه، کارگران خستگی کمتر و صدمات کمتری را تجربه خواهند کرد.
- کاهش زمان خرابی تجهیزات – وقتی ابزارها و تجهیزات تمیز نگه داشته می شوند، به طور معمول بازرسی می شوند و به روشی استاندارد استفاده می شوند، تعمیر و نگهداری پیشگیرانه بسیار آسان تر است و اغلب می توان از خرابی های عمده به طور کامل جلوگیری کرد.
- سازگاری و کیفیت بهبود یافته – استانداردسازی فرآیندهای کاری تغییرات و اشتباهات را کاهش می دهد. با حذف عیوب و خرابی ها، بهره وری کلی می تواند به طور چشمگیری بهبود یابد.
- افزایش روحیه کارکنان – هنگامی که اصول 5S به طور مؤثر مورد استفاده قرار می گیرد، کارگران می بینند که ورودی آنها ارزش دارد و عملکرد آنها شناسایی می شود. این محیطی را ایجاد می کند که در آن کارگران می توانند در کار خود احساس غرور کنند و به بهبود شرکت خود علاقه مند شوند.
این مزایا فقط احساسات خوب نیستند. بسیاری از تاسیسات با ثبت موقعیت خود قبل و بعد از پذیرش 5S توانسته اند پیشرفت های واقعی و اندازه گیری شده را نشان دهند.
به عنوان مثال، دانشگاه جورجیا یک برنامه ناب را در سال 2009 آغاز کرد. با استفاده از 5S، آنها فاصله سفر برای پردازش تجهیزات را تا 83 درصد کاهش دادند و 7000 تا 10000 دلار در نیروی کار در هر سال صرفه جویی کردند.
به طور مشابه، یک بیمارستان از اصول 5S برای کاهش زمان نصب در اتاق‌های عمل تا 37 درصد استفاده کرد و تعداد ابزارهای مورد نیاز برای برخی از روش‌ها را 70 درصد کاهش داد. از جنبه مالی، بیمارستان حدود 2.8 میلیون دلار در سال صرفه جویی کرد.
5S در تولید ناب
تولید ناب روشی برای تفکر در مورد سیستم های مولد با تمرکز بر کاهش موارد غیر ضروری – یعنی حذف مواد، تلاش و زمان تلف شده است. این رویکرد به بهبود بهره وری، کیفیت و سود کلی کمک می کند. 5S به طور طبیعی در اینجا مناسب است، زیرا به سمت یک محل کار ساده، سازمان یافته و تمیز کار می کند.